Nachtkästchen

Nach dem ich nun schon länger kein Projekt mehr in Angriff genommen hatte, bei dem Holz als Hauptbestandteil zum Einsatz kommt, habe ich nun meiner Freundin zu Weihnachten ein Nachtkästchen aus MDF gebaut. Bevor ich jedoch mit dem Bau beginnen konnte, musste ich mir zuerst ein Konzept machen. Einen groben Entwurf hatte ich relativ schnell erstellt, jedoch war ich mir in Sachen Material und Farbe noch etwas uneinig. Diese Probleme liesen sich aber schließlich nach Absprache mit unserem Verwandten Schreiner lösen und so entschied ich mich für das Material MDF, da sich dieses leicht verarbeiten und lackieren lässt. Als Farbe wählte ich ... Orange (RAL ..) auf 2K-Basis (2 Komponenten), welches sehr nahe an die Farbe der Vespa meiner Freundin kommt. Um vor Baubeginn eine genaue Vorstellung davon zu bekommen, wie das Kästchen später aussehen wird, erstellte mir mein Bruder im Photoshop noch einen maßstabsgetreuen Entwurf (siehe Bild unten). 

Auf dem obigen Bild ist das auf Gährung (45°) zusammengeleimte Kästchen mit der Schublade und den beiden Frontblenden zu sehen. Vom Prinzip her bin ich gleich vorgegangen wie beim Verstärkergehäuse-Bau (siehe weiter unten). 

Nachdem ich die fertigen Teile mit Klarlack grundiert hatte und diese getrocknet waren, musste ich alles schleifen, um die aufgestellten Fasern zu brechen. Im Anschluss an diese Arbeit konnten die Teile mit einem anderen Orangeton noch einmal grundiert werden, sodass der Endlack bereits nach 2 Schichten deckt.  

Zwischen den einzelnen Lackschichten musste jeweils wieder geschliffen werden um später eine möglichst perfekte Oberfläche zu erzielen. Die Endlackierung wurde dann schließlich an einem Tag durchgeführt, wobei hierfür nochmals alles ganz leicht angeschliffen werden musste und dann auf die beiden Endschichten Orangelack noch eine weiter Schicht mit Klarlack folgte. Bei der Endlackierung wurde ich von unserem Verwandten unterstützt, da dieser beim Lackieren rutiniert ist und sich beim Lackieren von Kammern (wie bei diesem Kästchen) sehr viel Nebel bildet, welcher sich dann ungleichmäßig auf der Oberfläche verteilt und eine raue Oberfläche zur Folge hat. Die lackierten Einzelteile der Schublade wurden dann mit entsprechenden Schrauben befestigt. Als Auszugschienen für die Schublade wählte ich sogenannte Push to Open Teleskopschinen. Diese öffnen sich durch Druck auf die Vorderseite der Schublade. 

Das Kästchen hat mittlerweile noch eine Glasplatte bekommen, welche ich extra anfertigen ließ und schmückt jetzt das Zimmer meiner Freundin. Dieses Projekt hat mir wieder sehr viel Spaß bereitet und ich konnte neue Erfahrungen sammeln und meine Lackierkenntnisse verbessern. Trotzdem wäre ein solches Projekt nicht denkbar gewesen, wenn mir die Erfahrung und Maschinen unseres Verwandten nicht zur Verfügung gestanden hätten. Vielen Dank an dieser Stelle!

3D RIG und Spiegelbox

Ein 3D Rig ist eine Montagevorrichtung für 2 gleiche Kameras auf einem Stativ. Verwendet werden diese Rigs für die Montage von Foto- und Videokameras im Profesionellen Bereich. Nur durch die Motage auf einem 3D Rig ist es möglich den Basisabstand (Objektivmitte - Objektivmitte) der Kameras je nach Abstand des zu fotografierden Objekts zur Kamera zu veränder.

Unter einer Spiegelbox versteht man eine Art Mattbox, in der sich im 45° Winkel ein Spiegel befindet. Dieser Spiegel kann unterschiedliche Transmissions- und Reflektionswerte haben. Bei der von MW-Mediaworkshop gebauten und unten gezeigten Spiegelbox kommt ein Spiegel mit 50% Transm. und 50% Refl. zum Einsatz. Durch entsprechende Anordnung der beiden Kameras kann ein geringerer Basisabstand erreicht werden, sodass ein Filmen auch im Nahbereich möglich ist.

Im Auftrag meines Vaters habe ich für seine Firma MW-Mediaworkshop (www.mw-mediaworkshop.de) Teile für zwei dieser Rigs und eine Spiegelbox hergestellt. Dazu musste ich nach einem Plan ein CAD Programm erstellen, dass mir schließlich die Produktion der Einzelteile ermöglichte.    

 Aufbau der von MW-Mediaworkshop und mir gebauten Spiegelbox mit 2 Sony Camcordern.   

  Gehäuseteile der Spiegelbox aus Alu-Dibond (alumiumbeschichteter Kunsttoff)

Alle auf dem Bild enthaltenen Teile sind selbst angefertigt.

S.E.K. - Messer (Nachbau)

Das S.E.K. - Messer ist ein Messer, welches von dem deutschen Sonder-Einsatz-Kommando (S.E.K.) genutzt wird und für den Einsatz, sowie für Alltagsaufgaben konzeptioniert wurde. Das Design stammt von Dietmar Pohl. Das Messer zeichnet sich sowohl durch seine einzigartige Form, wie auch die Wahl des Materials aus. Die Klinge besteht bei diesem Messer aus einem 5mm starken Böhlerstahl, der selbst härtesten Bedingungen stand hält. Es gibt zwei Klingenausführungen. Bei der Standardversion ist die Klinge im Dolchschliff angeschliffen, bei der Sonderversion nur einseitig. Die beiden aufgeschraubten Griffschalen bestehen aus geriffeltem G10 (glasfaserverstärkter Kunststoff), der dank seine Griffigkeit auchfür die Nutzung mit Handschuhen ausgelegt ist.

Dieses Messer faszinierte mich schon immer. Leider ist das S.E.K. - Messer kein Schnäppchen und so bin ich auf die Idee gekommen mir einfach für meine Sammlung eines selbst herzustellen. Diese Idee scheint zunächst einmal etwas absurd zu klingen. Natürlich hab ich sehr viel Zeit mit Recherchen verbracht, da ich keine echte Vorlage hatte. Dabei konnte ich die wichtigsten Daten und Maße aus dem Internet entnehmen. Andere Maße musste ich aus Bildern bzw. Fotos entnehmen und in etwa umrechnen.                                                  

Nachdem ich nun eine grobe Skizze mit allen nötigen Maßen angefertigt hatte, machte ich mich daran die Skizze in eine 2D CAD Zeichnung umzusetzten. Dazu verwendete ich das Programm HSE PC-Dreh/PC-Fräs. 

Die fertige Zeichnung im Programm mit allen Bohrungen.

Nun begann die eigentliche Arbeit. Zu allererst musste ein passendes Material gefunden werden. Da mir wie beim Original kein Böhlerstahl zur Verfügung stand und dieser auch von mir nicht bearbeitet werden kann, musste ich ein anderes Material finden. Letztendlich entschied ich mich dann für 5mm starken, gewalzten Baustahl. Normalerweise wird das S.E.K. - Messer mit Hilfe eines Lasers aus dem Vollmaterial geschnitten. Mir blieb nur das Fräsen übrig. Dieser Prozess brauchte ganze 6 Stunden, da ich pro Bahn nur gerademal 5/10mm wegnehmen konnte. 

Das gefräste Messer mit einer der beiden Griffschalen aus Holz. 

 Lautsprecher mit integriertem Verstärker

Unser aktuelles Werkstück im Technikunterricht soll ein Lautsprecher mit integriertem Verstärker werden. Da mir die von der Schule angebotenen Lautsprcherchassis vom Klang etwas zu schlecht sind, verwende ich für mein Werkstück zwei Lautsprecherchassis mit jeweils einer Leistung von max. 10 Watt und 4 Ohm. Außerdem habe ich noch einen Bass mit max. 30 Watt und 4 Ohm. Den Basslautsprecher habe ich aus meinem Tevion 5.1 Soundsystem ausgebaut, da diese bei mir schon längere Zeit im Schrank herumliegt. Jetzt habe ich es zerlegt und den Verstärker so umgebaut, dass er für meine Zwecke eingesetzt werden kann. Ich muss anmerken, dass der Bau von Lautsprechern eine Wissenschaft für sich ist und man für den perfekten Klang unzählige Faktoren einkalkulieren muss. Da ich keinerlei Erfahrung beim Bau von Lautsprechern habe wird meiner sicherlich nicht zu den "Klangwundern" zählen.

Nachfolgend werde ich die Bauphase beschreiben.

Tag 1 (Sonntag 15.02.2009):

Heute habe ich den Verstärker bzw. die Verstärker aus meinem 5.1 Soundsystem von Tevion ausgebaut. Das System hat, wenn man es genau nimmt 4 Vertärker. Einen für den Bass, einen für den Centerlautsprecher, einen für die beiden Frontlautsprecher und einen für die zwei Rearlautsprecher. Da die Verstärker ursprünglich über 6 Chinchbuchsen angesteuert wurden und ich über meinem MP3 Player nur 2 Chinchbuchsen ansteuern kann, muss ich den Verstärker umlöten. Auf dem folgenden Bild sind die ausgebauten Verstärker zu sehen. Die Platte, auf der sie noch teilweise befestigt sind, wird später durch eine neue Aluminiumplatte ersetzt.

Tag 2 (Montag 16.02.2009):

Das Gehäuse baue ich bei einem verwandten Schreiner in Reute. Da ich mich im Vorraus erkundigt habe welches Holz am geeignetsten ist, habe ich mich für MDF Platten entschieden, da diese eine sehr hohe Dichte haben und so perfekt für den Boxenbau geeignet sind. Die Platten, welche ich verwende haben eine Stärke von 12 mm. Nach dem zusägen musste ich ein Furnier aussuchen, da eine Koplettlackierung für mich nicht in Frage kommt. Meine Entscheidung fiel auf eine Art Wurzelholz. Um zu verhindern, dass sich die MDF Platte später durchbiegt muss sie beidseitig furniert werden. Natürlich wird auf der Innenseite ein günstigeres Furnier verwendet. Die Platten wurden zuerst mit einem speziellen Weißleim ähnlichen Kleber eingestrichen. Danach habe ich die zuvor zugesägten Furnierteile aufgeklebt. Dabei muss man darauf achten, dass die Maserung in die richtige Richtung läuft. Dann wurden die furnierten Teile in eine Presse gelegt und blieben dort für einige Stunden. Unten sind die fertig furnierten Bretter zu sehen.

An diesem Tag habe ich noch die Vorderplatte, welche ebenfalls aus MDF besteht mit den entsprechenden Löchern für die Lautsprecherchassis versehen. Hierfür habe ich einen speziellen Fräser verwendet (siehe Bild unten).

Auf dem obigen Bild ist die Vorderplatte zu sehen. Die Lautsprecherchassis wurden zu Testzwecken provisorisch fixiert.

Tag 3 (Dienstag 17.02.2009):

Am dritten Tag habe ich die fertig furnierten Boxenteile geschliffen. Je feiner die Oberfläche geschliffen ist, desto besser wird das Ergebnis nach der Lackierung mit Klarlack. Das überstehende Furnier wird einfach über die Kante weggebrochen. Der nächste Schritt wird als "auf Gärung sägen" bezeichnet. Bei diesem Schritt werden die Kanten im 45° Winkel abgesägt. Später kann man die Kanten dann verdeckt zusammenleimen.

Wenn alle Teile auf Gärung gesägt sind, werden sie auf der Oberseite (also der späteren Aussenseite) mit Klebeband zusammengeklebt. Dann werden die zusammengeklebten Bretter an den abgeschrägten Seiten mit Weißleim zusammengeklebt. Wenn dies an allen 4 Seiten geschehen ist wird das Gehäuse zusammengeklappt. Wichtig ist, dass alle Teile passgenau mit Klebeband fixiert wurden um unschöne Kanten zu vermeiden.

Während der Trocknungszeit konnte ich die Vorderplatte auf der Innenseite einsägen, damit sie später ins Gehäuse eingesteckt werden kann.  

Tag 4 (Mittwoch 18.02.2009):

Heute wurde das Kästchen mit Klarlack grundiert.

Tag 5 (Donnerstag 19.02.2009):

Bevor das Gehäuse Lackiert werden konnte, musste ich das am Tag zuvor grundierte Kästchen schleifen. Nachdem alle Flächen leicht angschliffen waren, konnte ich das Kästchen ringsherum abkleben um es für die bevorstehende Lackierung bereit zu machen. Da ich nur die Hinterkante schwarz lackieren wollte, klebte ich das restliche Gehäuse mit Zeitunspapier und Klebeband ab. Auch die eingesägte Kante der Vorderseite musste zu 4/5 abgeklebt werden, damit der Leim später noch hält. Der rest wurde aus optischen Gründen mit lackiert. Um ein perfektes Ergebnis zu erzielen musste die Vorderseite mit drei Schichten Lack und zwei Schichten Klarlack überzogen werden. Da ich noch nicht allzuviel Erfahrung mit der Lackierung von Holz habe übernahm unser Verwandter die Endlackierung. Für die Lackierung verwendeten wir eine SATA Minijet mit einer 0,8 Düse. Eine etwas größere Düse wäre zwar besser gewesen, wir haben leider aber nur eine 0,8. Es ist sehr wichtig, dass man an allen Stellen gleich viel Lack aufträgt. Außerdem sollte man beim Lackieren immer entsprechende Schutzkleidung tragen (Atemschutzmaske, Schutzbrille, Handschuhe, ...). 

Tag 6 (Freitag 20.02.2009):

Am Morgen konnte ich mein Gehäuse in der Schreinerei abholen. Zuhause ging ich sofort ans festschrauben der Lautsprecherchassis und leimen der Vorderplatte. Das Ergebnis ist ein Traum.

Tag 7 (Samstag 18.04.2009):

Nach fast zwei Wochen konnte ich mich endlich an die Hinterplatte machen. Da ich keine Möglichkeit habe, ein Aluminiumplech mit solchen Ausmaßen auf die richtige Größe zu schneiden, ließ ich dies machen. Leider dauerte dies fast zwei Wochen. In der Zwischenzeit konnte ich jedoch schon die entsprechenden Befestigungsklötze (siehe Unten) zusägen und bohren. Später klebte ich dann die Muttern mit 2 Komponenten - Kleber in die gebohrten Löcher. 

Nun konnte ich mich an den Einbau der Technik machen.

Als dann die gesamte Technik ins Gehäuse eingebaut war, drehte ich mir noch zwei Messing - Drehregler (Lautstärkeregler) und brünierte diese (Bild Unten).